精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。與其他企業(yè)管理相比，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢有哪些呢？

一、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢

1、與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

（1）所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

（2）新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

（3）生產(chǎn)過程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；

（4）工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

（5）成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

2、精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 精益生產(chǎn)注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實：

（1）精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90%；

（2）精益生產(chǎn)讓庫存減少 90%；

（3）精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60%；

（4）精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50%；

（5）精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ；

（6）精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%。

2、精益生產(chǎn)的弊端

（1）精益生產(chǎn)的不足之處

1）改善工具相對來說比較分，零散，系統(tǒng)化不強；

2）對現(xiàn)場人員以來程度很大，人員一旦離職，改善將不能持續(xù)；

3）沒有專門的精益人才帶級培訓養(yǎng)成體系；

4）入門容易，但是很難解決較大的設計和品質(zhì)方面的系統(tǒng)性問題。

二、精益生產(chǎn)的弊端

精益生產(chǎn)要求盡可能沒有浪費的人力，材料，設備，能源，信息等，實現(xiàn)理想的完美的狀態(tài)，這是精益生產(chǎn)追求的目標，努力的方向。但是，同時必須看到，企業(yè)自生的現(xiàn)狀和潛在的風險。

1）在人力方面過于苛刻的精簡，導致員工的士氣降低，忠誠度降低，員工的流失率增加；

2）在材料方面，必要的安全庫存和戰(zhàn)略儲備庫存的減少可能給企業(yè)造成更大的材料成本損失；

3）在設備方面，一些關鍵性的設備如果出現(xiàn)關鍵備件供應不及時，可能導致企業(yè)更大的停機損失；

4）在質(zhì)量控制方面，過激的砍掉一些檢驗和人為控制，或者成本壓縮，將導致企業(yè)的質(zhì)量風險升高（豐田的剎車事件）。

所以精益生產(chǎn)的理念、方法、工具等都很好；關鍵是如何和企業(yè)的現(xiàn)狀、國內(nèi)國際形勢，甚至自然災害（比如日本地震導致汽車零部件斷貨）等聯(lián)系起來，從而找到最佳解決方案是非常必要的。